Im Projekt "Spül-Weißblech" entwickelten die Verbundpartner eine ressourcenschonende Effizienztechnologie für die Kreislaufschließung von Metallen und Spülwasser in der Weißblechproduktion.
Hochwertige Stahlprodukte werden zur Veredelung oft mit Zinn, Zink, Chrom, Nickel oder Kupfer beschichtet. Der Verbund hat ein Verfahren entwickelt, in dem zum einen Zinn wiedergewonnen und in den Beschichtungsprozess zurückgeführt werden kann und das zum anderen den Frischwasserbedarf minimiert.
Die Rückgewinnung von Zinn und die Kreislaufführung des Prozesswassers werden möglich durch ein Membrantrennverfahren. Die Verbundpartner ersetzen dafür die konventionelle Verdunstungs- und Verdampfungstechnologie durch ein neuartiges Betriebskonzept mit langzeitstabilen Membranen, das auch alle weiteren Elektrolytbestandteile im Kreislauf führt.
Zudem wurde ein allgemeines Effizienzkonzept zur Steigerung der Leistungsfähigkeit in Beschichtungsbetrieben entwickelt. Nach Projektabschluss kann das Membrantrennverfahren direkt an Verzinnungslinien eingesetzt werden, das allgemeine Effizienzkonzept kann an diversen Beschichtungslinien für einen ressourceneffizienten Betrieb sorgen.
Durch den Einsatz der entwickelten Technologie können der Energiebedarf für den Beschichtungsprozess sowie die Entstehung von CO2 reduziert werden. Weiterhin ist durch die Kreislaufschließung von Zinn und Spülwasser bei der mehrstufigen Verzinnung von Weißblech eine Einsparung von Zinn, Elektrolyten und Frischwasser möglich: Im Vergleich zum Verdunster werden bis zu 7,5 Tonnen Zinn pro Jahr und Anlage eingespart und der Wasserverbrauch um etwa 12.500 Kubikmeter pro Jahr und Anlage gesenkt.
Das Verfahren könnte auch von der stahl- und metallverarbeitenden Industrie und der Galvanoindustrie eingesetzt werden. Weiterhin ist eine mittel- bis langfristige Übertragung auf die Beschichtung mit Zink, Nickel, Kupfer, Chrom und anderen Edelmetallen möglich.