Im Verbundprojekt "Celitement" wird ein umweltfreundlicher Zement entwickelt, mit dem sich die Ressourceneffizienz bei der Zementherstellung erhöhen lässt. Das Projekt bündelt die Fähigkeiten der Celitement GmbH, des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) und der SCHWENK Zement KG aus Ulm.
Zement ist unverzichtbar als "Klebstoff" bei der Herstellung von Beton. Jährlich werden mehr als drei Milliarden Tonnen dieses Bindemittels produziert, wobei nahezu ebenso viele Tonnen Kohlendioxid ausgestoßen werden – das sind fünf bis sieben Prozent der weltweiten Kohlendioxid-Emissionen.
Celitement wird wie herkömmlicher Zement aus Kalkstein und Silikaten hergestellt. Trotz der gleichen Rohstoffbasis gibt es einen wesentlichen Unterschied: Der bisher verwendete wasserfreie Portlandzement verbraucht bei der Herstellung und Verarbeitung enorme Ressourcen an Kalkstein und Gips. Celitement hingegen enthält in Calcium-Hydrosilikaten gebundenes Wasser als Reaktionsmedium und benötigt nur ein Drittel der ansonsten benötigen Menge an Kalkstein, auf Gips kann völlig verzichtet werden. Möglich wird dies durch das neuartige Herstellungsverfahren bei Temperaturen zwischen 200 und 300 Grad Celsius – im Vergleich zu 1.450 Grad Celsius für konventionellen Portlandzement.
Durch die niedrigeren Produktionstemperaturen und die Einsparung an Kalkstein kann der Energiebedarf bei der Herstellung von Celitement im Vergleich zu Portlandzement um die Hälfte gesenkt werden. Da zudem die Kohlendioxid-Emissionen bei der Zementerstellung überwiegend aus dem Kalkstein stammen, können durch die Reduzierung dieses Rohstoffs bis zu 50 Prozent der Kohlendioxidemissionen vermieden werden.
Celitement ist ein trockenes, lagerfähiges Pulver, das wie traditioneller Zement verarbeitet wird, die Produkteigenschaften ähneln denen von bekannten Zementen, wodurch Celitement mit ihnen kompatibel und mischbar ist. Da das neue Bindemittel frei von Anteilen ist, die leicht durch Säure angreifbar sind, ist Celitement sogar beständiger als Portlandzement.
Aktuell liefert die Pilotanlage täglich 100 Kilogramm Celitement und ermöglicht es, das Herstellungsverfahren zum industriellen Produktionsprozess weiterzuentwickeln. Bis 2015 soll ein marktreifes Produkt aus einer ersten industriellen Referenzanlage mit etwa 50.000 Tonnen Jahresproduktion zur Verfügung stehen.